Metode pemesinan yang efisien untuk lubang dalam yang rumit!
Pemesinan lubang dalam yang rumit menjadi semakin menantang. Suku cadang sering kali memerlukan fitur tambahan, seperti penyelesaian lubang yang sangat kecil, ruang dalam, perubahan bukaan, kontur, alur, ulir, dan perubahan arah lubang. Untuk mendapatkan lubang seperti itu secara efisien dengan toleransi yang kecil, tidak hanya memerlukan pengalaman luas dan sumber daya penelitian dan pengembangan, namun juga kemampuan teknik, fasilitas aplikasi, dan keterlibatan pelanggan yang besar.
Pemesinan Lubang Dalam (DHM)
Ini adalah jenis bidang permesinan yang didominasi oleh alat pemotong yang dirancang khusus untuk aplikasi yang ada. Banyak industri berbeda yang melibatkan permesinan lubang dalam, namun yang paling banyak digunakan adalah industri energi dan ruang angkasa. Pada awalnya, fitur tertentu dari bagian lubang dalam mungkin tampak mustahil untuk dibentuk, namun solusi alat non-standar yang dirancang oleh para ahli tidak hanya memecahkan masalah proses, namun juga memastikan bahwa fitur tersebut dijalankan sampai batas tertentu dengan efisiensi tinggi dan fitur bebas kesalahan.
Meningkatnya permintaan akan lubang yang kompleks dan kebutuhan mendesak untuk mempersingkat waktu pemrosesan telah mendorong perkembangan teknologi pemrosesan lubang dalam yang modern. Selama beberapa dekade, pengeboran lubang dalam telah menjadi metode pemesinan yang efisien dengan menggunakan alat pemotong paduan keras, namun hambatan dalam pengeboran lubang bawah mulai muncul.
Saat ini, keberhasilan dalam bidang permesinan ini biasanya didasarkan pada campuran komponen perkakas standar dan khusus, yang memiliki pengalaman dalam merancang perkakas pemesinan lubang dalam khusus. Alat-alat ini dilengkapi dengan pemegang alat berpresisi tinggi yang diperluas, fungsi pendukung, dan reamer terintegrasi, dikombinasikan dengan bahan alur dan pisau mutakhir, serta kontrol cairan pendingin dan chip yang efisien, untuk mencapai hasil berkualitas tinggi yang diperlukan dengan hasil tertinggi tingkat penetrasi dan keamanan pemrosesan.
Gambar 1
Bagian-bagian yang menghentikan pemesinan lubang dalam pada Gambar 1 pertama-tama memerlukan pengeboran lubang yang sangat dalam, dan kemudian sering kali melibatkan berbagai pemesinan fitur yang kompleks. Keberhasilan pemesinan lubang dalam biasanya didasarkan pada kombinasi standar aplikasi dan komponen perkakas umum, yang memiliki pengalaman dalam merancang perkakas non-standar. Jenis perkakas nonstandar berbasis mata bor T-Max 424.10 ini merupakan bagian dari aplikasi tabung tunggal.
Dalam pengeboran lubang dalam, lubang berdiameter kecil di bawah 1 mm dikerjakan menggunakan bor senjata paduan keras. Namun, untuk lubang berukuran 15 mm ke atas, umumnya digunakan bor tepi las, sedangkan untuk lubang berukuran 25 mm ke atas, digunakan bor bilah yang dapat disesuaikan untuk pengeboran yang sangat efisien. Teknologi blade modern yang dapat diindeks dan sistem pipa pengeboran juga memberikan kemungkinan baru bagi alat pemotong khusus untuk pemesinan lubang dalam.
Jika kedalaman lubang melebihi 10 kali bukaan, lubang yang diproses umumnya dianggap sangat dalam. Ketika kedalaman lubang mencapai 300 kali diameternya, diperlukan teknik khusus dan sistem pipa tunggal atau ganda dapat digunakan untuk pengeboran. Dalam proses pemesinan yang panjang hingga bagian bawah lubang ini, mekanisme gerak khusus, konfigurasi pahat, dan tepi potong yang benar diperlukan untuk menyelesaikan pemesinan ruang bagian dalam, alur, ulir, dan rongga. Teknologi pelat pendukung adalah bidang penting lainnya, dan juga penting dalam pengeboran lubang dalam. Sekarang, sebagai bagian dari teknologi pemrosesan lubang dalam, kemajuan yang signifikan telah dicapai. Ini termasuk alat pemotong berkualitas yang cocok untuk bidang ini dan dapat memberikan kinerja lebih tinggi.
Gambar 2
Dalam pemesinan lubang dalam, lubang berdiameter kecil di bawah 1 mm dikerjakan menggunakan bor senjata paduan keras. Namun, untuk lubang berukuran 15 mm ke atas, bor tepi las biasanya digunakan, sedangkan untuk lubang berukuran 25 mm ke atas, bor bilah yang dapat diindeks digunakan untuk menjalankan proses ini secara efisien dalam sistem tabung tunggal dan tabung ganda Ejektor. Pusat Global Pemrosesan Lubang Dalam Sandvik Keleman dapat menyediakan sumber daya pengembangan, desain, dan pengujian untuk pengembangan proses komponen di industri. Selain aplikasi skala kecil, pusat ini juga berkolaborasi erat dengan banyak industri yang membutuhkan output suku cadang lebih tinggi dan menyentuh sejumlah kecil lubang berkualitas tinggi, seperti penukar panas dan billet baja.
Peluang kerajinan
Persyaratan manufaktur saat ini memerlukan solusi pemesinan lubang dalam yang benar-benar berbeda dari solusi pengeboran lubang dalam (yang biasanya dilakukan pada peralatan mesin lain untuk proses pengeboran bilah tunggal berikutnya). Bahkan pada mesin multitasking, metode ini diperlukan untuk sekali penjepitan. Misalnya, saat mengolah lubang sedalam beberapa meter, bukaannya sekitar 100 mm, dan salah satu ujungnya harus berulir, dan ruang dalam yang menembus ke dalam lubang harus berdiameter lebih besar. Biasanya, ketika pengeboran selesai, fitur-fitur ini ditambahkan ke lubang melalui proses pengeboran setelah memindahkan bagian tersebut ke mesin bubut. Saat ini, pemesinan lubang dalam menggabungkan kemampuan pahat pemotong untuk melakukan proses selanjutnya, dan tidak ada batasan penyesuaian perkakas mesin. Teknologi alat baru ini sebenarnya telah memperluas kemampuan operasionalnya, memungkinkan pemrosesan yang lebih efisien atas fitur-fitur yang menuntut ini dalam rentang batasan yang lebih kecil.
Contoh penggunaan teknologi pemesinan lubang dalam untuk pemesinan fitur yang efisien adalah komponen eksplorasi minyak bumi. Bagian jenis ini panjangnya sekitar 2,5m dan memiliki beberapa fitur kompleks dengan toleransi kecil. Untuk mencapai toleransi kecil dan penyelesaian permukaan yang sangat baik, solusi alat pertama-tama melibatkan pengeboran lubang dengan diameter 90mm, dan kemudian menggunakan alat untuk membesarkan lubang mengambang untuk pemesinan presisi. Kemudian pada kedalaman 1,5m, lubang berdiameter 115mm diperbesar dan dilubangi. Partisi lainnya memasuki lubang kira-kira di tengah jalan, dan kemudian juga diperluas dan diluruskan, dan diproses melalui chamfering. Terakhir, lakukan pengeboran dan reaming untuk membentuk dua ruang bagian dalam dengan chamfer (juga reaming sesuai ukuran akhir).
Peralatan pemesinan lubang dalam yang umum di pusat pemesinan lubang dalam global menghadirkan solusi pembuangan non-standar yang cocok untuk suku cadang di industri tenaga listrik ini. Waktu pemotongan telah diperpanjang dari lebih dari 30 jam menjadi 7 setengah jam. Rencana pembuangan alat non-standar ini dapat memberikan toleransi kecil dan kecerahan permukaan yang diperlukan di seluruh lubang yang relatif kompleks. Prosesnya mencakup satu pengeboran lubang dalam dan menggunakan alat untuk membesarkan lubang mengambang untuk menghentikan pemesinan presisi. Selanjutnya, setelah mencapai kedalaman 1,5m, hentikan perluasan dan buat lubang dengan diameter 115mm. Selanjutnya, hentikan pengeboran dan reamkan bagian yang lebih pendek ke dalam lubang lain yang dalam, dan bentuk talang. Terakhir, hentikan pengeboran dan reaming untuk membentuk dua ruang bagian dalam dengan chamfer (juga reaming sesuai ukuran akhir).
Selama pemesinan rutin, waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan bagian ini pada peralatan mesin melebihi 30 jam. Solusi pemesinan lubang dalam yang dilengkapi dengan alat pemotong khusus dapat mempersingkat waktu hingga 7,5 jam.
Peningkatan efisiensi
Sangat berbeda dengan penjepitan multi-operasi, penggunaan teknologi pemrosesan lubang dalam juga dapat mencapai peningkatan efisiensi produksi dalam jumlah besar. Tidak mengherankan jika waktu pemotongan berkurang sebesar 80%. Contoh yang dapat membuktikan kemampuan adalah bahwa teknologi eksklusif pada desain perkakas dan blade dapat memaksimalkan keamanan beban mutakhir. Penyeimbangan beban dan optimalisasi efek pemotongan pada jumlah bilah yang optimal dapat menghasilkan tingkat penetrasi yang lebih tinggi, sehingga mengurangi waktu pemrosesan. Dalam hal akurasi, toleransi kecil adalah keistimewaan pemesinan lubang dalam, dengan 70% lubang memiliki diameter dalam konsentris, toleransi tipikal 0,2 mm, dan toleransi diameter 20 mikron.
Lubang dalam menyimpang dari garis tengah
Contoh lain dari persyaratan tinggi untuk alat pemotong dan teknologi eksklusif selama pengeboran lubang adalah pembuatan lubang yang sangat dalam pada poros generator pembangkit listrik. Dalam hal ini, pakar industri pembangkit listrik Generpro harus memproses 90 ton komponen baja tempa secara asimetris dengan panjang lubang hampir 5,5m dan diameter lebih dari 100mm dari garis tengah poros. Jenis lubang dalam ini harus dibor pada sudut deviasi tertentu, dan toleransi posisi harus berada dalam jarak 8 mm saat keluar.
Arah pengeboran, pemecahan dan pelepasan chip, serta tidak adanya limbah pada poros pra-mesin, sangat penting untuk aplikasi ini. Solusi alat ini mencakup mata bor khusus dan pelat pendukung jenis baru. Sebelum diterapkan pada poros, diperlukan uji pengeboran, dan hasilnya memastikan bahwa ini lebih efisien dan andal - dan posisi keluar berada dalam jarak 2,5 mm dari target.
Dalam banyak kasus, penggunaan teknologi pemrosesan lubang modern menunjukkan pengurangan waktu pemrosesan yang signifikan - dari beberapa jam menjadi kurang dari 1 jam - dan membuat banyak fitur kompleks dapat dikerjakan.
